Kerja Praktek di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tarjun

Assalamualaikum Wr. Wb
Wiw, lama gak buka blog, jadi bingung mau posting apa. Sebenernya banyak yang pengen diposting. Karna bingung, jadi mending posting laporan aja yo, laporan waktu kerja praktek di PT. ITB. Tbk Plant 12 Tarjun. Semoga bisa bermanfaat buat temen-temen yang sedang atau akan melaksanakan kerja praktek. Amin

PENENTUAN NERACA MASSA dan NERACA PANAS UNIT KILN 

di PT.ITP.Tbk Plant 12 Tarjun

1     PENDAHULUAN

1.1  Latar Belakang

Dalam suatu industri semen, proses pembakaran yang terjadi di kiln merupakan bagian dari proses yang sangat vital, karena pada proses tersebut yang akan menentukan kualitas semen yang dihasilkan dan besar kecilnya biaya produksi yang diperlukan.

Sistem kiln merupakan jantung dari pabrik semen dimana proses kimia berlangsung. Alat dalam proses produksi sudah dirancang sedemikian rupa untuk kapasitas tertentu, akan tetapi setelah pemakaian yang lama ada kemungkinan efisiensi dari alat berkurang, sehingga mengakibatkan adanya massa dan panas yang hilang. Untuk itu perlu dijaga efisiensinya, dengan melakukan analisa dan perhitungan terhadap aliran massa dan panas pada unit kiln tersebut.

Evaluasi distribusi energi termal dari suatu instalasi harus diawali dengan memetakan aliran massa. Tanpa mengevaluasi secara cermat aliran massa, penyimpangan yang terjadi akan sangat besar dimana konsep energi akan selalu terkait dengan massa.

Dalam tugas ini akan dibahas satu contoh neraca massa dan panas untuk unit kiln. Proses evaluasi aliran massa dan panas diturunkan dengan hukum kekekalan massa dan energi dengan menyeimbangkan massa dan panas secara keseluruhan yang terintegrasi (global).

1.2  Perumusan Masalah

Pokok permasalahan yang ingin dikemukakan adalah untuk menentukan neraca massa dan nerasa panas pada unit kiln di PT.Indocement Tunggal Prakarsa Tbk Plant 12 Tarjun.

1.3  Batasan Masalah

Permasalah dibatasi pada perhitungan aliran massa dan panas pada suspension preheater, rotary kiln dan cooler.

1.4  Tujuan

Menghitung neraca massa dan panas di suspension preheater, rotary kiln dan cooler pada pabrik semen.

1.5  Manfaat

Manfaat dari menghitung neraca massa dan panas di unit kiln maka dapat diketahui massa dan panas yang hilang pada alat proses, dan dapat menentukan udara excess yang dibutuhkan untuk reaksi pembakaran serta efficiency cooler.

1.6  Metodologi

Pengumpulan data yang diperlukan dalam perhitungan dilakukan dengan :

1.   Lapangan

Pengambilan data langsung dari hasil analisa CCR (Centre Control Room) dan QC (Quality Control) Department.

2.   Literatur

Data dari literatur sebagai pendukung yang ada kaitannya dengan neraca massa dan panas.

2     LANDASAN TEORI

2.1  Neraca Massa

2.1.1   Model Neraca Massa

Neraca massa global yang diperhitungkan dalam tugas ini adalah neraca masuk dan keluar sistem kiln yang terdiri dari  suspension preheater, rotary kiln dan cooler. Model neraca massa global unit kiln :

Gambar 2.1  Model aliran massa di unit kiln

Dari model neraca massa di atas dapat dilihat parameter-parameter yang menjadi massa input dan massa output. Parameter massa input yaitu kiln feed yang masuk ke SLC (Separated Line Calsiner), AQC (Air Quenching Cooler) atau udara pendingin yang masuk ke cooler, udara dari axial dan radial blower yang masuk ke rotary kiln dan batubara dari coal blower yang masuk ke rotary kiln, SLC (Separated Line Calsiner) dan ILC (In Line Calsiner). Sedangkan parameter massa output yaitu dust return dari ILC, dust yang menuju EP (Electrostatic Precipitator) fan dan clinker yang sudah didinginkan di cooler. TAD (Tertiary Air Duct) merupakan saluran tempat mengalirnya gas panas dan debu hasil pendinginan clinker di cooler. gas panas yang dihasilkan dimasukkan kembali ke dalam SLC dan ILC untuk memanaskan kiln feed, sedangkan debu hasil pendinginan clinker di cooler dapat digunakan kembali sebagai campuran clinker.

Asumsi dan pendekatan yang digunakan dalam penyusunan neraca massa ini antara lain :

1.   Kondisi aliran massa tunak/steady.

2.   Proses pembakaran sempurna dan tidak ada sisa bahan bakar yang tidak terbakar.

3.   Sebagian kiln feed yang diumpankan ke dalam suspension preheater dan tidak tersaring oleh siklon akhirnya disaring hampir seluruhnya oleh electrostatic precipitator (EP) dan kembali diumpankan bersama-sama dengan fresh kiln feed.

4.   Tidak ada debu dari bahan bakar yang menjadi fly ash, sehingga seluruh debu yang terkandung dalam bahan bakar akan menjadi komponen klinker.

5.   Seluruh air yang terkandung dalam bahan bakar maupun kiln feed akan menguap selama proses dan keluar melalui siklon atas bersama-sama dengan gas hasil pembakaran dan gas hasil proses kalsinasi CaCO₃ dan MgCO₃.

6.   Seluruh massa debu yang terbawa exit air terhitung sebagai massa klinker keluar dari cooler (tersaring di EP) dan dimasukkan sebagai produk klinker.

7.   Pada cooler selalu terjadi kelebihan udara pendingin klinker yang dibuang ke lingkungan. Besarnya kelebihan udara ini adalah sejumlah udara pendingin yang digunakan dikurangi dengan udara yang digunakan untuk pembakaran.

4.2.1.2   Metode Perhitungan Neraca Massa

Aliran massa masuk ke kiln meliputi :

1.   Kiln feed (fres raw mix) adalah bahan baku yang diumpankan ke dalam suspension preheater per satuan massa per jam. Kiln feed selanjutnya akan terbagi dalam dua string yang didasarkan pada besarnya temperatur siklon-siklon pada kedua string tersebut. Kiln feed ini akan tersaring oleh gas pada siklon paling atas yang disebut sebagai dust return, sehingga kiln feed yang masuk ke siklon adalah:

KF tersaring = Effisiensi top × Kiln feed

Dimana, effisiensi top = 1-

Kiln feed yang tersaring ini sebagian akan terkalsinasi menjadi CO₂ yang dapat dirumuskan sebagai berikut :

CO₂ =

Sedangkan uap air dari penguapan kiln feed adalah sebesar :

H₂O KF = %H₂O dalam KF × KF tersaring

CO₂ dan uap air beserta gas-gas lainnya selama mengalami pemanasan dalam proses kalsinasi diperalatan proses ini sering disebut dengan lost of ignition (LOI). Jumlah LOI dari kiln feed yang tersaring lebih besar dari CO₂ dan H₂O yang dihasilkan oleh kiln feed, hal ini menunjukkan bahwa ada gas lain yang terbentuk diluar CO₂ dan H₂O yang besarnya adalah :

Mgas = LOI × KF tersaring – CO₂

Maka jumlah kiln feed yang akan menjadi klinker dirumuskan sebagai berikut:

KF kiln = KF tersaring × (1-LOI)

2.   Bahan bakar yang diumpankan ke dalam sistem global adalah batubara. Bahan bakar tersebut diinjeksikan ke dua ruang bakar yaitu ke main burner (di kiln) dan PC duct. Kiln feed yang akan menjadi klinker bercampur dengan abu dari bahan bakar dan keluar bersama-sama dari cooler sebagai produk klinker, jadi abu ini tidak ikut terbang keluar bersama gas. Besarnya persen abu dari batubara diperoleh dari hasil technical analysis coal di quality assurance. Total produksi klinker menjadi :

Produk klinker = KF kiln + ash

3.   Massa udara yang masuk ke dalam sistem kiln terdiri dari massa udara axial dan radial yang diinjeksikan ke dalam main burner di kiln, massa udara pendingin dan massa udara coal blower. Massa udara pendingin dihasilkan oleh beberapa fan pada grate cooler. Udara yang dibutuhkan untuk pembakaran diklasifikasikan menjadi dua macam yaitu udara pembakaran teoritik dan udara pembakaran aktual. Udara pembakaran teoritik didefinisikan sebagai udara minimun yang dibutuhkan untuk pembakan batubara, yang diestimasi berdasarkan kandungan C, H, O, N dan S dari batubara. Udara yang diperlukan untuk pembakaran pasti mengandung udara berlebih (axcess air). Excess air merupakan parameter yang sangat penting dalam penentuan suplai bahan bakar dan kebutuhan udara pembakaran serta untuk perhitungan energi gas hasil pembakaran.

2.2  Neraca Panas

2.2.1   Model neraca panas

Acuan penyusunan neraca panas adalah hukum termodinamika I yang menyatakan energi tidak dapat diciptakan dan tidak dapat dimusnakan hanya dapat berpindah dalam bentuk kerja (work) atau panas (heat), artinya energi hanya bisa didefinisikan jika dibandingkan dengan suatu tingkat keadaan tertentu yang disebut sebagai keadaan referensi. Jika aliran massa suatu sistem mempunyai sifat (properties) yang sama, maka tingkat keadaan referensi dapat ditentukan secara bebas, bahkan dapat langsung dibandingkan. Karena sistem ini bekerja dengan aliran massa yang beragam maka ditentukan tingkat keadaan referensi pada temperatur 0º C dalam setiap analisis neraca panas. Pengambilan temperatur 0º C sebagai temperatur referensi sekaligus mengakatan bahwa semua zat berwujud tidak berenergi atau mempunyai kandungan energi yang sama besar pada temperatur ini.

Pada sistem termodinamika terdapat dua macam sistem dasar, yaitu closed system (control mass) dan open system (control volume). Analisa neraca panas disemua unit instalasi termal pabrik semen dikembangkan berdasarkan sistem kontrol volume. Model neraca panas digambarkan sebagai berikut :

  
          Gambar 2.2 Aliran massa yang membawa panas masuk dan keluar sistem

Neraca panas sangat bermanfaat untuk menentukan konsumsi energi spesifik sekaligus mengetahui distribusi pemakaian energi, dan terutama untuk mengetahui panas yang dibutuhkan untuk membentuk klinker.

Asusmsi dan pendekatan yang digunakan dalam penyusunan neraca panas secara global :

1.   Kondisi aliran tunak atau steady.

2.   Proses pembakaran adiabatik berlangsung sempurna.

3.   Proses kalsinasi material baku yang terjadi di suspension preheater (percal) didekati dengan formulasi empiris yang dikembangkan oleh UBE sebagai fungsi polinomial pangkat dua dari temperatur material.

Percal = A × (Tm)² + B × Tm + C

Dengan Tm adalah temperatur material baku di suatu tempat yang ingin ditentukan harga persentase kalsinasi yang terjadi. Temperatur mulai terjadinya kalsinasi diperkirakan 700º C. Nilai A, B, C merupakan konstanta yang diproleh dari hasil penelitian di setiap pabrik.

4.   Kapasitas kalor gas pembakar didekati dengan kapasitas kalor masing-masing gas penyusunnya.

5.   Sistem global dan semua sistem dimodelkan sebagai volume alir dan panas yang terlibat diklasifikasikan sebagai panas sensibel (panas yang dibawa aliran massa) dan panas laten yang melangsungkan proses-proses pembentukkan klinker, kalsinasi dan perubahan fasa.

6.   Kemungkinan terjadinya reaksi kimia tambahan diluar proses klinkerisasi diabaikan.

7.   Harga kapasitas panas pada tekanan konstan dikalikan dengan temperatur diperoleh dari handbook F.L. Smidth (7) dan buku lainnya yang relevan dirumuskan sebagai :

Cp × T = AT + BT².10^-6 + CT³.10^-9

Dimana T dalam ºC dan nilai A, B dan C ditunjukkan dalam table berikut ini :

Tabel 2.1   Harga konstanta A, B dan C

No.	Material	A	B	C
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.	Raw mix Klinker Batubara Udara CO2 O2 H2O N2 SO2	0,206 0,186 0,262 0,237 0,196 0,218 0,443 0,25 0,15	101 54 390 23 118 30 39 0 0	-0,307 0 0 0 -43 0 -28 0 0

Asumsi yang digunakan pada tiap alat di unit kiln :

a.   Suspension preheater

1.   Kondensasi alkali hanya terjadi di calsiner atau PC duct, jadi belum ada alkali yang mengauap di suspension preheater.

2.   Tidak ada material volatil yang bersirkulasi selain alkali.

3.   Perbedaaan tekanan di kiln dan suspension preheater diabaikan sehingga kalor penguapan alkali dapat diwakili oleh harga literatur yaitu sekitar 7,5 klinker.

b.   Kiln

1.   Energi untuk melangsungkan reaksi kimia hanya digunakan untuk penyempurnaan kalsinasi dan klinkerisasi.

2.   Proses pencairan raw mix berlangsung di dalam kiln, kemudian juga untuk proses kondensasinya. Asumsi lain yang menyertainya adalah persentase fase cair dari raw mix masuk kiln dapat diabaikan.

3.   Senyawa volatil hanya bersikulasi sekali.

c.   Cooler

1.   Di dalam cooler, klinker hanya mengalami pendinginan dan tidak tidak terjadi perubahan fasa dari cairan ke padatan. Jadi kalor yang saling dipertukarkan hanya untuk pemanasan dan pendinginan (tidak diperlukan atau dibebaskan kalor laten).

2.   Keberadaan mineral-mineral klinker masuk cooler yang berfase cair diabaikan mengingat persentase yang sangat kecil.

3.   Udara pendingin yang disuplai oleh fan yang berbeda-beda mempunyai kondisi awal yang sama.

4.   Energi yang dibawa debu yang ikut bersama udara sisa diperhitungkan sebagai produk klinker.

2.2.2   Metode Perhitungan Neraca Panas

Berdasarkan asumsi-asumsi di atas maka neraca panas global dapat diuraikan sebagai berikut :

a.   Neraca Panas Masuk

1.   Panas sensibel yang dibawa oleh aliran massa masuk sistem. Secara umum panas sensibel aliran massa sebesar :

Qsens = m × Cp × T

Panas sensibel yang dibawa aliran massa masuk sistem kiln secara global terdiri dari :

o   Panas sensibel udara pendingin masuk cooler.

o   Panas sensibel dari udara bocor

o   Panas sensibel bahan bakar kering

o   Panas sensibel kiln feed kering

o   Panas sensibel udara axial dan radial yang masuk kiln.

o   Panas sensibel udara blower pendorong batubar.

o   Panas sensibel uapa air yang terkandung dalam kiln feed dan bahan bakar.

2.   Panas laten bahan bakar yang msuk ke kiln dan preheater dirumuskan sebagai berikut:

Q kiln = NHV coal × m coal

Q sp = NHV coal × m coal

Dimana NHV coal adalah nilai kalor bahan bakar batubara. Jumlah Q kiln dan Q sp ini sebenarnya yang disebut dengan spesific heat consumption.

3.      Panas laten untuk sublimasi senyawa alkali. Besarnya panas ini sama dengan pans laten untuk evaporasi senyawa alkali.

b.   Neraca panas keluar

1.   Panas total pembentukkan klinker (enformasi) yaitu merupakan resultan dari panas kalsinasi dan klinkerisasi, F.L. Smidth telah mempublikasikan bahwa tidak semua reaksi kimia pembentukkan mineral-mineral klinker memerlukan panas (endoterm) dan bahkan secara keselurahan justru menghasilkan panas (eksoterm) sehingga panas satuan total pembentukkan klinker nilainya tidak sebesar panas kalsinasi. Panas formasi klinker ini diformulasikan sebgai berikut :

Enformasi = CaO×7,646+MgO×6,48+Al₂O₃×4,11–SiO₂×5,176–Fe₂O₃×0,59

(Duda, H.Walter, Hal 455)

Dimana CaO, MgO, Al₂O₃, SiO₂ dan Fe₂O₃ adalah persentasi material tersebut dalam klinker. Jika ditinjau dari segi proses panas pembentukkan klinker tersebut dapat diuraikan menjadi :

a.   Kalor yang dibutuhkan untuk menaikkan suhu raw meal sampai 900 ºC.

b.   Kalor reaksi yang dibutuhkan untuk reaksi dikomposisi karbohidrat,  dirumuskan :

Qdiss = 714 × CaO + 588× MgO + 564 × Al₂O₃

c.   Panas yang dibutuhkan untuk menaikkan suhu dari 900º C - 1450ºC.

d.   Panas pembentukkan klinker, merupakan reaksi eksotermis. Dari Frederick, M. Lea tabel 12, panas pembentukkan klinker untuk C₃S adalah 111 , C₂S 145 , C₃A 21  dan C₄AF 24 .

2.   Panas penguapan (evaporasi/laten) yang terkandung di dalam kiln feed dan bahan bakar. Menurut F.L. Smidth, panas penguapan untuk air bebas pada 0ºC adalah 597 .

3.   Panas laten untuk evaporasi senyawa alkali di kiln

      Qev.alkali = QevK₂O + QevNa₂O

4. Panas sensibel yang dibawa aliran massa keluar sistem terdiri dari :

o   Panas sensibel gas keluar dari siklon teratas. Panas ini terdiri dari panas sensibel gas hasil pembakaran, gas hasil kalsinasi, dan uap air.

o   Panas sensibel klinker keluar dari cooler, ditentukan oleh temperatur klinker. Dalam permodelan ini, kandungan panas semua kualitas klinker yang mungkin dihasilkan didekati dengan nilai kapasitas panas yang sama.

o   Panas sensibel sisa udara pendingin yang dibuang ke atmosfer. Pengaruh panas ini terhadap konsumsi energi sangat signifikan, dan besaran ini tidaklah independen, namun terkait dengan proses pembakaran.

o   Panas sensibel padatan tak tersaring oleh siklon teratas, diasumsikan bahwa temperatur padatan ini sama dengan temperatur gas keluar ddari siklon sehingga panas ini ditentukan oleh massa aliran dust return.

o   Panas sensibeldust yang ikut pada fas sisa pendingin masuk ke EP Fan.

3     Hasil dan Pembahasan

Dari analisa dan perhitungan neraca massa didapat hasil sebagai berikut :

Tabel 3.1 Neraca massa pada sistem kiln

Input (Kg/h)				Output (Kg/h)
Kiln Feed			505000,00	Klinker			306352,70
Coal	Kiln	15480,00		Ash Coal	Kiln	1860,70
	ILC	5940,00			SLC	2169,61
	SLC	18050,00	39470,00		ILC	713,99	4744,29
Udara Masuk				Dust Return	SLC	7423,50
1. Kiln	H2O	306,38			ILC	27926,50	35350,00
	O2	1628,34
	N2	5359,96	7294,68	Gas Buang
				1. SLC	N2	104140,53
2. SLC	H2O	306,38			H2O	11339,07
	O2	1628,34			CO2	35754,23
	N2	5359,96	7294,68		Mgas	6,36
					SO2	6514,79
3. ILC	H2O	66,60			O2	33786,02	191541,00
	O2	353,99
	N2	1165,21	1585,80	2. ILC	N2	40298,19
					H2O	6252,48
4. Axial	H2O	362,86			CO2	48069,94
	O2	1928,52			Mgas	23,94
	N2	6348,06	8639,44		SO2	2143,92
					O2	12949,49	109738,00
5. Radial	H2O	327,59
	O2	1724,63		3. Kiln	N2	97159,96
	N2	5676,90	7726,02		H2O	10055,66
					CO2	156492,79
6. AQC	H2O	34469,18			SO2	5587,20
	O2	183198,00			O2	31359,45	300655,00
	N2	603027,00	820694,80
				4. EP Fan	O2	117144,96
False Air			81088,41		N2	385602,16
					H2O	27665,70	530413,00
Total			1478494	Total			1478494

Dari perhitungan didapat data-data berupa massa input dan output untuk neraca massa pada unit kiln seperti pada tabel 3.1 diatas. Kesetimbangan ini diperoleh setelah mendapatkan massa input dan massa output, lalu dengan mencari false air. Dimana false air merupakan selisih dari massa output dan input. False air ini merupakan udara luar yang masuk kesistem akibat dari kebocoran udara yang terjadi pada suspension preheater dan kiln, karena adanya sambungan pada alat yang tidak rapat atau sealing system yang sudah tidak bagus lagi. False air ini sedikit banyak akan mempengaruhi proses yang terjadi, yaitu terhadap jumlah freelime yang terbentuk dikiln. Jumlah freelime ini akan berpengaruh pada kualitas produk yang dihasilkan. Freelime dalam kiln dibatasi anatara 0,5-1,2%. Selain itu pada perhitungan neraca massa ada terdapat LOI (Lost of Ignition). LOI merupakan gas yang terbentuk dari material yang bereaksi dicalsiner maupun dikiln. Gas ini selanjutnya akan terbawa keluar menjadi gas buang.

Selanjutnya didapat hasil perhitungan untuk neraca panas sebagai berikut :

            Tabel 3.2 Neraca panas pada sistem kiln

Input (kkal/kg)				Output (kkal/kg)
Coal Combustion	kiln	252,43		Q Sensibel	Klinker	15,23
	SP	391,2	643,63		EP Dust	2,18
					EP Fan	123,80
Q Sensibel coal	Dry coal	1,99			ILC dust	6,90
	Water	0,65	2,64		SLC dust	1,85	149,95
Q Sensibel Kiln Feed	Dry KF	20,59		Q Penguapan	H2O KF	2,61
	Water	0,26	19,42		H2O Coal	6,48	9,09
Q Sensibel Udara	Kiln	0,32		Q Sensibel gas buang	SLC	58,19
	ILC	0,07			ILC	33,66	91,85
	SLC	0,32
	Axial	0,38		Q Pembakaran klinker	energi formasi	422,77	422,77
	Radial	0,34
	AQC	18,02	19,45	Panas Hilang			11,48
Total			685,14	Total			685,14

Dari hasil perhitungan neraca panas diatas dapat dilihat, panas yang keluar sama dengan panas yang masuk. Dari perhitungan terdapat panas yang hilang (heat loss) selama proses, dimana heat loss diperoleh dari selisih total panas yang masuk dan panas yang keluar. Heat loss ini terjadi secara konduksi, konveksi maupun radiasi selama proses berlangsung, baik di superheated suspension atau kiln. Selain itu, dapat juga terjadi karena adanya kebocoran dan isolasi pada alat yang sudah kurang baik, sehingga menyebabkan banyak panas yang terbuang.

Kemudian dari perhitungan didapat pula efficiency cooler, dimana efficiency cooler diperoleh dari selisih total panas yang keluar dengan heat loss dibagi dengan total panas masuk. Efficiency cooler yang diperoleh sebesar 98,33 %.

4 Kesimpulan

      Kesimpulan yang dapat diambil dari tugas khusus ini adalah :

1.      Berdasarkan hasil perhitungan neraca massa dapat diketahui massa input dan output yaitu sebesar 1478794 kg/h.

2.      False air sebesar 81088,41 kg/h atau sekitar 5,48 % disebabkan oleh adanya kebocoran pada sambungan-sambungan alat dan sealing system yang tidak baik lagi.

3.      Berdasarkan hasil perhitungan neraca panas, dapat diketahui panas input dan panas output yaitu sebesar 685,14 kkal/kg.

4.      Heat loss sebesar 11,48 kkal/kg atau sekitar 1,67 % yang disebabkan oleh adanya perpindahan panas secara radiasi, konveksi dan konduksi.

5.      Efficiency cooler yang diperoleh dari perhitungan sebesar 98,33 %.

BAB V

PENUTUP

1    KESIMPULAN

          Berdasarkan hasil kerja praktek di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12 maka dapat diambil beberapa kesimpulan berikut :

1)         Pabrik semen PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant 12 Unit Tarjun merupakan  industri yang  ditinjau dari faktor pengadaan bahan baku, bahan bakar, tenaga kerja, pemasaran, transportasi darat dan laut, serta sumber energi listrik dan air yang merupakan industri yang berpotensi bagus.

2)         Pencemaran udara atau debu semen pada PT. ITP ,Tbk dikendalikan dengan pemasangan EP Fan pada raw mill dan bag filter pada daerah berdebu seperti cement mill, sehingga udara tidak begitu tercemari dan kesehatan para karyawannya lebih terperhatikan.

3)         Dengan penggunaan suspension preheater, penggunaan energi atau panas lebih hemat dan efisien, selain itu desain kiln bisa lebih pendek, sehingga proses produksi lebih besar dan cepat.

4)         Bahan bakar utama yang digunakan untuk proses pembakaran di kiln adalah batubara, karena batubara lebih ekonomis dan mudah  didapat di Kalimantan Selatan.

5)         Panas yang dihasilkan pada suspension preheater, kiln maupun cooler dimanfaatkan kembali untuk penggilingan di raw mill dan coal mill. Yang mana hal ini akan menghemat energi, dan menjadikan biaya operasional lebih tipis.